盖梁施工技术交底记录表

1、工程概述我标段2大桥桥梁中心桩号为K53+273（起止桩号K53+179.96～53+371），全桥左右幅均为2联：孔径布置为4×20+5×20m，桥梁全长191.04m。左、右线桥墩1#～8#盖梁最大尺寸11.2m长×1.8m宽×2.1m高，横坡i=2%，柱间中心距离7m，盖梁共计16个，采用C30钢筋混凝土（单个盖梁28.6m3）。2、编制依据3、主要工程量表3.1-1               盖梁主要工程量表序号工程项目名称单位工程量备注1C30混凝土m34582带肋钢筋(HRB400)t100.24、盖梁施工总体方案左、右线桥墩1#～8#盖梁最大尺寸11.2m长×1.8m宽×2.1m高，柱孔直径1.3m，横坡i=2%，柱间中心距离7m，盖梁共计16个。单个盖梁混凝土28.6m3，钢筋6.26t，总荷载约74.4t。⑴ 盖梁混凝土计划用无支架施工，金竹林大桥盖梁尺寸： 1.8m×2.1m×11.2m（宽×高×长），柱直径1.3m；柱间中心距离7m，盖梁混凝土计划用无支架施工，在每个墩柱安装φ80mm钢棒，钢棒上放45c工字钢作为盖梁底模及侧模的支架。在盖梁浇筑时预埋PVC管（埋点中心距墩顶  30导箱+20倒斜铁+45（工字钢）+13（12.6工字钢）+5（底模）+4（钢棒直径一半）=2925px）。传力途径为：盖梁底模→纵向分布梁（12.6工字钢）→横向主梁（45c工字钢）→支点φ200px钢棒。首次使用需进行荷载试验，确保支承平台满足要求。⑵ 支架、模板安装：1、首先用汽车吊吊篮把两根φ200px长3.3m钢棒穿入左右两个盖梁预埋孔内（顺桥方向），然后再把两根工字钢吊放在盖梁两边穿出的钢棒上。2、且在盖梁的内外柱上安装手拉葫芦，操作手拉葫芦使两工字钢加紧盖梁形成整体。3、在两根工字钢上铺12.6工字钢和木楔调整支架平整，控制底模。4、模板吊装时，先从盖梁处的两个半圆模板开始安装，向盖梁跨中依次安装，最后安装两端的斜板。组拼底模时在跨中按计算的下沉值设预拱度，且以二次抛物线在盖梁全长上分配。在工字钢上铺设12.6工字钢和铁楔调整支架平整，安装底模，钢筋制安，混凝土浇筑。⑶ 为了便于材料及混凝土的垂直运输，采用汽车吊作为垂直运输机械进行施工。因桥墩高度不高，施工人员通过搭设的之字型爬梯进行上下作业。每个盖梁浇筑混凝土前，顶部设置净宽0.8m的工作平台，下铺125px厚的木板，以供操作人员作业、行走，并存放小型机具。作业平台应满足承载力要求，平台上应设防护栏杆（1.2m高）。⑷ 盖梁施工采用一次支模、一次浇筑完成（含挡块）。模板安装采用汽车吊并配合人工进行安装。盖梁钢筋采用钢筋加工场加工制作，钢筋笼现场绑扎安装好。再用汽车吊吊装至底模上（采用钢棒插心法设置吊点，钢棒位于钢筋笼弯起筋下部）。主筋连接采用双面焊接，焊缝最小长度不小于5d，安装好的钢筋骨架要顺直，主筋及弯起筋的位置、尺寸严格按设计要求进行加工制作安装。5、施工准备5.1 施工供风、供水、供电施工供风：采用油动式移动空压机供风。施工供水：利用洒水车供水。施工供电：盖梁施工用电由张家岩隧道进口变压器接入。5.2 测量放样对设计单位提供的导线控制点及水准点进行复测，复核无误后使用，布设各桥中线桩及临时水准点，并定期校核复测。根据已知控制点资料计算出盖梁坐标，利用全站仪按坐标放样确定其中心位置，并进行复核校正。5.3 混凝土配合比及原材料试验进场原材料应有出厂合格证和产品质量等书面材料证明，并按规范要求的检验频次进行取样检验。混凝土配合比按照要求拌制。配合比报告附后。5.4 施工道路盖梁施工利用3-4#施工便道进入，3-4#施工便道与3-1#、3-2#、3-3#施工便道联通，3-1#施工便道起点为X343县道付沙路5公里处。6、盖梁施工方法6.1 盖梁施工流程盖梁施工顺序：将墩柱与盖梁接触部位的混凝土进行凿毛处理并清理干净→盖梁中心定位放线→盖梁钢筋的制作及安装（钢筋笼现场安装，采用汽车吊吊装到位，盖梁钢筋笼上部挡块、支座垫石钢筋也要安装完成）→盖梁模板安装固定（含挡块）→混凝土浇筑一次完成（含挡块）→模板拆除/混凝土养生→混凝土面凿毛处理并清理干净（支座垫石部位）→支座垫石施工。浇筑前，施工缝面先铺筑一层高标号水泥砂浆，厚度为3～125px，以利于上下层混凝土结合。           图 6.1-1  盖梁施工工艺流程图盖梁施工采用一次支模、一次浇筑完成（含挡块）。模板安装采用汽车吊并配合人工进行安装。盖梁钢筋采用钢筋加工场加工制作，钢筋笼现场绑扎安装好。再用汽车吊吊装至底模上（采用钢棒插心法设置吊点，钢棒位于钢筋笼弯起筋下部）。主筋连接采用双面焊接连接，安装好的钢筋骨架要顺直，主筋及弯起筋的位置、尺寸严格按设计要求进行加工制作安装。6.2 盖梁中心定位放线调整预留钢筋，准确测量放出桥盖梁中心点、盖梁轴线及边缘线，并用油漆标示于盖梁顶面上。将墩柱与盖梁接触部位的混凝土进行凿毛处理并清理干净，以便于墩柱与盖梁能充分进行接触，同时保护好已放样出的中心点。6.3 盖梁钢筋制安⑴ 钢筋进场进行原材料取样试验，经过试验合格后根据施工图纸的要求进行钢筋下料制作。在施工过程中，采取覆盖及支垫等措施，防止钢筋产生锈蚀。对设置在结构或构件中的预留钢筋的外露部分，当外露时间较长且环境湿度较大时，采取包裹、涂刷防锈材料或其他有效方式，进行临时性防护。⑵ 钢筋的表面应洁净、无损伤，使用前应将表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用；当除锈后钢筋表面有严重的麻坑、斑点，已伤蚀截面时，应降级使用或剔除不用。⑶ 钢筋应平直、无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。⑷ 钢筋的形状、尺寸应按照设计的规定进行加工。加工后的钢筋，其表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。⑸ 钢筋的焊接接头采用电弧焊施焊，钢筋焊接均采用双面焊缝，双面焊缝不小于5d；焊缝厚度不应小于主筋直径的0.3倍；焊缝宽度不应小于主筋直径的0.8倍；电弧焊接与钢筋弯曲处的距离不小于10d，且不位于构件的最大弯矩处。⑹ 每批钢筋焊接前，先选定焊接工艺和焊接参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能，试焊质量经检验合格后方可正式施焊。焊接时，对施焊场地有适当的防风、雨、雪、严寒的设施。⑺ 盖梁钢筋采用钢筋加工场加工制作，钢筋笼现场绑扎安装好。再用汽车吊吊装至底模上（采用钢棒插心法设置吊点，钢棒位于钢筋笼弯起筋下部）。主筋连接采用双面焊接，焊缝最小长度不小于5d，安装好的钢筋骨架要顺直，主筋及弯起筋的位置、尺寸严格按设计要求进行加工制作安装。在竖筋外侧绑扎一定数量与盖梁混凝土同强度的混凝土垫块，立面用圆形并穿到钢筋中心，在底模上按梅花形摆放混凝土垫块，一般按照4～6个/㎡进行布置，以保证浇筑混凝土时盖梁钢筋的保护层厚度。再用汽车吊吊装至底模上（采用钢棒插心法设置吊点，钢棒位于钢筋笼弯起筋下部）。安装好的钢筋骨架要顺直，主筋及弯起筋的位置、尺寸严格按设计要求进行加工制作安装。⑻ 钢筋的交叉点采用直径2.0mm的铁丝扎牢，必要时可采用点焊焊牢。绑扎宜采取逐点改变绕丝方向的8字形方式交错扎结，对直径25mm及以上的钢筋，宜采取双对角线的十字形方式扎结。钢材应具有出厂合格证和力学性能检验报告，其结果均应满足现行规范和设计要求。钢筋绑扎时，除设计有特殊规定者外，箍筋与主筋垂直，绑扎钢筋的铁丝丝头不进入混凝土保护层内。⑼ 在浇筑混凝土前，对已安装好的钢筋进行检查，填写工序检查记录，如有误差立即纠正。在浇筑混凝土时，严格按照操作程序施工，保证已安装好的钢筋不移位。表6.3-1             钢筋焊接骨架质量标准项   目允许偏差（mm）骨架的宽及高±5骨架的长度±10箍筋间距±10表6.3-2              钢筋安装质量标准项      目允许偏差（mm）受力钢筋间距两排以上排距±5同排梁板拱肋±10基础、锚碇、墩台、柱±20箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距±10钢筋骨架尺寸长±10宽、高或直径±5绑扎钢筋网尺寸长、宽±10网眼尺寸±20弯起钢筋位置±20保护层厚度柱、梁、拱肋±5基础、锚碇、墩台±10板±36.4 模板及爬梯施工          左、右线桥墩#～8#盖梁最大尺寸11.2m长×1.8m宽×2.1m高，柱孔直径1.3m，横坡i=2%，柱间中心距离7m，盖梁共计16个。单个盖梁混凝土28.6m3，钢筋6.26t，总荷载约74.4t。⑴盖梁混凝土计划用无支架施工，金竹林大桥盖梁尺寸：1.8m×2.1m×11.2m（宽×高×长），柱直径1.3m；柱间中心距离7m，盖梁混凝土计划用无支架施工，在每个墩柱安装φ80mm钢棒，钢棒上放45c工字钢作为盖梁底模及侧模的支架。在盖梁浇筑时预埋PVC管（埋点中心距墩顶  30导箱+20倒斜铁+45（工字钢）+13（12.6工字钢）+5（底模）+4（钢棒直径一半）=2925px）。传力途径为：盖梁底模→纵向分布梁（12.6工字钢）→横向主梁（45c工字钢）→支点φ200px钢棒。首次使用需进行荷载试验，确保支承平台满足要求。⑵ 支架、模板安装：1、首先用汽车吊吊篮把两根φ200px长3.3m钢棒穿入左右两个墩柱预埋孔内（顺桥方向），然后再把两根工字钢吊放在墩柱两边穿出的钢棒上。2、且在墩柱的内外柱上安装手拉葫芦，操作手拉葫芦使两工字钢加紧墩柱形成整体。3、在两根工字钢上铺12.6工字钢和木楔调整支架平整，控制底模。4、模板吊装时，先从墩柱处的两个半圆孔模板开始安装，向盖梁跨中依次安装，最后安装两端的斜板。⑶ 盖梁的定型模板及施工爬梯在专业厂家统一定购制作，稳定性、刚度、强度符合承载力要求。盖梁四周设操作平台，人员上下通过设置于模板侧的爬梯进入操作平台。组拼底模时在跨中按计算的下沉值设预拱度，且以二次抛物线在盖梁全长上分配。在工字钢上铺设和木楔调整支架平整，安装底模。爬梯及操作平台图片⑷ 操作平台采用[6.3角钢和密目钢板网制作，布置在底部模板侧上，方便人员操作。爬梯采用∠50×5角钢和Ф30×3的钢管制作，布置在墩柱侧边处，方便后期拆卸模板螺栓。同时在操作平台上爬梯对应的位置，预留一个带盖板的口子，方便人员上下。平台周围用φ48×3.5mm钢管做一圈围栏。操作平台和爬梯均采用螺栓与模板相连。⑸ 模板组装前应进行试拼，合格后再进行正式拼装。模板组装要进行除锈、磨光处理，并涂刷脱模剂，涂抹要均匀，禁止出现漏涂现象。模板安装完成时应保持其表面平整，形状准确不漏浆，轮廓误差小于2mm；接缝严密，不允许超过1mm；相邻模板面板错台小于1mm。⑹ 为改善砼外观质量，避免砼表面模板缝的出现，模板之间采用双面胶带进行密封，为保证接缝严密，双面胶比模板平面凸2mm。安装时应牢固使板缝密贴平整，并割除双面胶突出部分。⑺ 模板组装用汽车吊分片吊装就位，吊装时须安排专人指挥，将模板按厂家组拼编号，先吊装底部钢模板，按编号逐次吊装侧模板。安装就位后对该部位模板进行校正、固定。⑻ 模板安装过程中，利用全站仪对模板高程进行测量，并推算盖梁高程，标示盖梁浇筑位置；安装完毕后，检查盖梁几何尺寸、轴线位置、顶面高程、模板牢固；根据观测结果进行校正，直至符合规范要求。待模板测量验收合格后，报请监理检查复测，经现场技术负责人、质检员、监理签认后，方可进行混凝土浇注。表6.4-1                模板、支架制作质量标准项    目允许偏差（mm）钢模板制作外形尺寸长和宽±0，-1肋高±5面板端偏斜0.5连接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置孔中心与板面的间距±0.3板端中心与板端的间距±0，-0.5沿板长、宽方向的孔±0.6板面局部不平1板面和板侧挠度±1注：板面局部不平用2m靠尺、塞尺检测。表6.4-2                模板、支架安装质量标准项   目允许偏差（mm）模板高程基础±15柱、梁±10墩台±10模板尺寸上部构造的所有构件±5，-0基础±30墩台±20轴线偏位基础15柱8梁10墩台10装配式构件支承面的高程±2，-5模板相邻两块表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸±10，-0支架纵轴的平面位置跨度的1/1000或30 6.5 混凝土开仓与混凝土拌制盖梁各工序分序检验：施工缝→钢筋→模板→校模单→施工配合比单，经各工序终检合格后申请监理工程师开仓浇筑。经监理工程师验收合格后，进行混凝土浇筑施工。混凝土采用拌和站集中拌制，混凝土的配料采用自动计量装置，各种衡器的精度符合要求，计量准确。计量器具定期标定。拌制混凝土所用的各项材料按质量投料，配料数量的允许质量偏差符合下表6.5-1规定。表6.5-1                 配料数量允许质量偏差材料类别拌和站拌制允许偏差（%）水泥、干燥状态的掺合料±1粗、细集料±2水、外加剂±1外加剂以稀释溶液加入，其稀释用水和原液中的水量，从拌和加水量中扣除。加入搅拌筒的外加剂溶液应充分溶解，并搅拌均匀。掺合料采用与水泥相同的输送、计量方式加入。混凝土拌合物搅拌均匀，颜色一致，不得有离析和秘水现象，现场检测其拌合物的均匀性。检测时，在搅拌机的卸料过程中，从卸料流的1/4～3/4之间部位取试样进行试验，试验结果符合下列规定：⑴ 混凝土中砂浆密度两次测值的相对误差不大于0.8%；⑵ 单位体积混凝土中粗集料含量两侧测值的相对误差不大于5%。混凝土搅拌完毕后，应按下列要求检测混凝土拌合物的各项性能：混凝土拌合物的坍落度及其损失，在搅拌地点和浇筑地点分别取样检测，每班或每一单元结构物不少于2次，评定时以浇筑地点的测值为准。当混凝土拌合物从搅拌机出料起至浇筑入模的时间不超过15min时，其坍落度可仅在搅拌地点取样检测。必要时，尚对工作性能、泌水率及含气量等混凝土拌合物的其他指标进行检测。6.6 混凝土运输与浇筑混凝土采用混凝土搅拌运输车运输，在途中以2～4r/min的慢速进行搅动，卸料前以常速再次搅拌。混凝土运至浇筑地点后发生离析、秘水或坍落度不符合要求时，进行第二次搅拌，二次搅拌时不宜任意加水，确有必要时，可同时加水、相应的胶凝材料和外加剂并保持其原水胶比不变；二次搅拌仍不符合要求时，则不得使用。浇筑混凝土前模板内的杂物必须清除干净，模板内面涂刷脱模剂，模内不得有积水。混凝土采用汽车吊吊罐入仓方式，水平平铺法进行铺料，其分层厚度为750px，振捣时使用小型插入式振捣器振捣。振捣器插入的距离以直线行列插捣时，不得超过作用半径1.5倍，振捣器尽量避免碰撞钢筋，更不得放在钢筋上。振捣器与侧模应保持5～250px的距离，且插入下层混凝土中的深度为5～250px。振捣器开动后方可插入混凝土内，快插慢拔，直上直下，振完后徐徐提出，不得过快或停转后再拔出机头，以免留下孔洞。每一振点的振动延续时间为20～30s，以混凝土停止下沉、不出现气泡、表面呈现浮浆为度。混凝土浇筑完一层后，在浇筑下一层时，振动器插入下层混凝土中的深度宜为5～250px使两层结合一体。上下层浇筑时间相隔不超过混凝土初凝时间，混凝土振动到停止下沉，无气泡上升，表面平坦一致，呈现薄层水泥浆时为止。混凝土的浇筑连续进行，因故中断间歇时，其间歇时间小于前层混凝土的初凝时间或能重塑时间。当超出时按浇筑中断施工缝进行处理。砼浇注过程中，应随时观测钢筋、预埋件、模板和支架等稳固情况，如有漏浆变形、移位时应立即停止浇注，待处理完成后再继续浇注，施工缝设置成水平面。对施工缝的处理符合下列规定：处理层混凝土表面的松弱层亦以凿除。对处理层混凝土的强度，人工凿毛时，应达到2.5MPa。新浇筑混凝土的强度达到2.5MPa之前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。表6.6-1                  混凝土分层浇筑厚度振捣方式浇筑层厚度（mm）采用插入式振捣器300采用附着式振捣器300采用表面振捣器无筋或配筋稀疏时250配筋较密时150表6.6-2     混凝土的运输、浇筑时间及间歇的全部允许时间（min）混凝土强度等级气温≤25℃气温＞25℃≤C30210180＞C30180150注：当混凝土中掺有促凝剂或缓凝剂时，其允许时间应通过试验确定。浇筑的同时，做好混凝土同条件养护试块，以明确盖梁混凝土的凝固强度，便于后期拆模。6.7拆模与养生非承重侧模板在混凝土强度达到5Mpa之前，不得使其承受各种外加荷载。待混凝土抗压强度达到5Mpa，且能够保证其表面及棱角不致因拆模而受损坏时侧模方可拆除。盖梁底模，当构件跨度不大于2ｍ时，在混凝土强度符合设计的混凝土强度标准值的50％的要求后，方可拆除；当构件跨度大于2ｍ小于等于8m时，在混凝土强度符合设计的混凝土强度标准值的75％的要求后，方可拆除；当构件跨度大于8m时，在混凝土强度符合设计的混凝土强度标准值的100％的要求后，方可拆除。悬臂构件，当构件跨度不大于2ｍ时，在混凝土强度符合设计的混凝土强度标准值的75％的要求后，方可拆除；当构件跨度大于2ｍ时，在混凝土强度符合设计的混凝土强度标准值的100％的要求后，方可拆除。混凝土浇筑后，在常温条件下12h内应覆盖塑料膜或土工布浇水养护，浇水次数以保持混凝土湿润为宜，养护时间不少于7天。养护方法如下：⑴混凝土振捣完成后，尽量减少暴露时间，并用塑料薄膜紧密覆盖混凝土暴露面，防止表面水分蒸发。  　  ⑵暴露面混凝土初凝前后，卷起塑料薄膜，用抹子搓压表面至少二遍，使之平整后再次覆盖，注意覆盖物不要直接接触混凝土表面，直至混凝土终凝为止，然后洒水保持润湿状态。  　  ⑶现浇结构或构件尽量延迟混凝土的拆模时间，混凝土带模养护期间，采取带模包裹、浇水或喷淋洒水等措施进行保湿、潮湿养护。  　  ⑷现浇结构或构件去除表面覆盖物或拆模后，对混凝土采用蓄水、浇水或覆盖洒水等措施进行潮湿养护。也可在混凝土表面处于潮湿状态时，迅速采用麻布、草帘等材料将暴露面混凝土覆盖或包裹，再用塑料布或帆布等将麻布、草帘等保湿材料包覆（裹）完好。包覆（裹）期间，包覆（裹）物应完好无损，彼此搭接完整，内表面应具有凝结水珠。有条件地段应尽量延长混凝土的包覆（裹）养护时间。 ⑸混凝土养护期间注意采取保温措施，防止混凝土表面温度受环境因素影响（如曝晒、气温骤降等）而发生剧烈变化。