1、工程概况1大桥1～8号桥墩（左右幅32根，桩基直径为1.5m，共计446延m），0#桥台左右幅桩基（8根，桩基直径为1.2m，共计96延m），9#桥台左右幅桩基（18根，桩基直径为1.5m，共计315延m），桩基共计58根，合计857延m，开挖方式采用人工挖孔，锁口、护壁及桩体采用C30混凝土。2、人工挖孔桩施工工艺2.1施工流程人工挖孔灌注桩施工工艺流程图2.2、场地平整平整场地、清除杂物、碾压密实。施工前场地四周应先开挖排水沟，防止地表水流入孔内。2.3、测量放样⑴ 按照桩基施工图纸要求对控制桩各点检查复核，检查其建筑基线尺寸是否符合点位。⑵ 根据有关坐标、水准点，测定各轴线的位置与场地标高。对各轴的位置，均设置轴线编号，并加以标记，且做好临时保护措施，不得随意破坏。⑶ 用全站仪、经纬仪及钢尺依各轴线定出各桩位，同时做好各轴线的控制桩，桩位的放样允许偏差10mm。放好轴线后，及时报告监理复核验收并办理有关开工手续后，方可开工。⑷ 挖孔前，以放好的桩位中心点向桩的四周按轴线方向，引出桩心控制点，待锁口浇筑好后，将中心控制点标注在锁口上，以后每放一节都用大线垂吊找桩中心点及轴线控制点，在挖桩工作面定出桩轴线，确保桩径不小于设计要求，桩轴线偏差不大于规范值。2.4、排水设施孔口0.6m范围内的地面必须进行硬化，四周挖排水沟，作好排水系统，及时排除地表水；孔口搭雨棚，布置好出碴道路，合理堆放材料和机具，不使孔壁压力增加和影响施工。2.5、井口防护在工作平台外围安装防护栏杆,栏杆高1.2m，栏杆上涂刷红白相间的油漆,施工前警示作用，栏杆上挂设防护网。同时设置井口钢筋防护网，网格间距不得大于500px。停止作业时，应派人值班，孔口加盖，并设置围栏和警告标志牌，夜间要有照明，防止人员掉人孔中。2.6、照明设备孔内电源采用36V的低压电源，照明灯具采用白炽灯，额定功率40W，电缆为防水绝缘电缆。2.7、开挖及出渣2.7.1开挖方式人工挖孔桩应分节开挖，分节支护。对于土层及强风化岩层开挖采用人工持铁锹、尖镐开挖；中风化质硬岩层，采用水磨钻、风镐破碎开挖。开挖第一节桩孔土方，深度不应超过1m，根据地质围岩情况，进行锁扣护壁施工。往下施工时以每节作为一个施工循环，进入强风化、中风化岩层每节施工深度调整，一般为1.0m~1.2m。每挖完一节，必须由孔口吊线检查并修边，使孔壁上口顺直一致；进入强风化、中风化层后采用水磨钻、配合风镐施工。钻孔布置图如下：水钻布孔示意图钻机沿孔壁内边线钻孔，钻孔直径为400px，钻孔深度为1500px，每个桩孔可根据桩径大小设置钻机。钻机取出岩芯后，中间岩石与周边岩壁形成了临空面，然后采用75px钻机于顺向下钻孔750px后使用撬棍取出中间岩层。根据地质情况不同，岩层阶理斜面上的钻孔个数可适当增加或减少。当桩孔内由于裂隙渗水而导致积水较深、影响到钻孔施工时，应进行排水。2.7.2通风排水孔口附近设鼓风机一台，当孔深超过10m或孔内二氧化碳浓度超过0.3%时，采用电动鼓风机向孔内吹风，在挖孔过程中应随时采用电动鼓风机放入孔内吹风，以保证孔内的空气流通，确保作业人员人身安全。施工人员进入桩孔前，应先通风15min以上，并采用气体浓度检测设备检查，经检查确认无有毒有害气体后，施工人方可进入孔内。当孔桩内渗水量较大时，在桩底挖一集水坑，用水泵抽排水。2.7.3出渣出渣采用卷扬机，装弃碴容器采用活底铁制吊桶，绳索采用不小于6mm的钢丝绳，出渣设备要有双重紧急制动保护系统，出渣设备经技术、安全人员检查合格后投入使用。施工时将吊桶放入孔内，人工装渣，由卷扬机吊出孔外，小推车运碴至指定弃碴位置。为保证安全，卷扬机必须由专人操作、专人指挥、专人检修。施工采用三班连续工作制度，在每班组施工前先检查出渣设备的运转情况，确认无安全隐患后开始正常生产，生产过程中如出渣设备发生各种故障时必须先排除后生产，每班均应有检查记录，标明检查时间及记录人、出渣设备运转情况，确保施工安全。为保证卷扬机在施工过程中不发生安全事故，对卷扬机的钢丝绳安全载重力、抗倾覆计算。卷扬机的结构及荷载如图4.6-3。卷扬机配重450kg，土重150kg，钢丝绳直径为6mm，横梁钢管直径为48×3.5mm。⑴ 丝绳安全载重力计算：钢丝绳的直径为d=6mm，横截面积为S=28.26mm²，强度极限σt =1550MPa。查《路桥施工计算手册》，该结构抗倾覆系数取K0=1.5，钢丝绳的安全载重系数取K1=5，计算系数取μ=0.3。钢丝绳破断拉力总和：P=σt*S=1550×28.26=43.8KN钢丝绳破断拉力：Sb=P*μ=43.8×0.3=13.1KN钢丝绳安全载重力：S=Sb/K1=13.1/5=2628N＞150×10=1500N 安全。⑵ 倾覆计算：起吊端力矩：M1=G1*g*L1=150×10×1=1500KN.m配重端力矩：M= G*g*L=450×10×0.8=3600KN.m安全系数K0=M/M1=3600/1500=2.4＞K0=1.5 安全。卷扬机的结构及荷载示意图2.8、护壁施工根据现在设计图纸及文件要求、桩基断面结构及单根长度，为将开挖后部分孔圈荷载分散传递给桩孔四周地层，护壁形式采用外齿式钢筋混凝土护壁，护壁厚度t以最深桩孔按下式进行计算：t≥(K.P.D）/（2fc） 式中K——安全系数，一般取K=1.65；fc——混凝土轴心抗压强度（MPa，按3天计算）；P——土和地下水对护壁的最大侧压力（MPa）；因大部分人工挖孔桩基地下水贫乏，桩身最大深度为26m，按挖孔无地下水，故：P=γH*tg2（45°－φ/2)式中 γ——土的重度（19.5kN/m³）；H——挖孔桩护壁深度（m）；D——挖孔桩直径（m）；φ——块石土的内摩擦角（20°）；P=19.5×26×tg2（45°－20/2)=248.6kN/m21.65×248.6×220/(2×7×1000）=160px代入相关数值后，计算得支护厚度为160px，为满足施工需要取250px。在土质较差时，采用钢筋混凝土护壁。注：护壁混凝土不侵占设计桩体混凝土截面尺寸。桩孔开挖之前应在孔口及以下1m范围内，设C30钢筋混凝土锁口。 人工挖孔施工示意图桩基开挖应在强风化岩层及以上覆盖层设置砼护壁，以利施工安全。护壁采用C30混凝土浇筑，首节护壁顶面高程须高出原地面750px以上，每挖掘1m深时，即立模灌筑混凝土护壁，厚度250px以上，两节护壁之间留250px空隙，以便灌筑施工，空隙间宜用短木支承。混凝土在现场拌制，浇筑护壁混凝土时采用手持式小型振动棒人工振捣。浇筑护壁混凝土之前，用十字线对中桩位中心点，用吊线锤向孔底投设，以半径尺竿检查孔壁的垂直度和孔径，保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。每节护壁做好以后，必须在孔口用十字线对中，然后由孔中心吊线检查该节孔圈尺寸，如不满足要求随即进行修整。遇有厚度大于1.5m的流动淤泥和涌土涌砂时, 护壁长度可减少到0.3m~0.5mm，并随挖、随验、随浇筑混凝土。护壁模板面板厚度不宜小于4mm，上下采用三道Φ18钢筋加强。纵肋的两边肋采用3×3角钢；每层模板分平分为四块制成，模板间宜采用U形卡连接，根据实际情况布设中间支撑，以确保护壁混凝土的结构尺寸及相对平面位置，中间支撑采用Φ48钢管。2.9、清孔挖孔到设计高程后，严格核实地质条件，各桥地基需满足的要求见表。桥梁桩基地基承载要求序号名称桩基有效埋置深度桩底基岩的frk(MPa)1金竹林大桥柱底入中风化岩层深度大于3倍桩径不小于8.5MPa若实际地质情况与设计有差异，则按经业主、监理、设计代表及总承包部四方会议纪要确定桩底高程施工，挖到孔底后进行孔底清理，做到孔底无松渣、泥、沉淀土；若孔底渗水量较大，设集水坑采用水泵进行抽排水。2.10、终孔检查桩基成孔后，下钢筋笼之前先对孔形、孔径、垂直度、孔深、孔位中心及孔底进行检查，再下桩基检孔器进行检孔，成孔质量标准为【标准依据《公路桥涵施工技术规范》（JTGT F50-2011）的有关规定及施工图设计中的相关设计要求】： 人工挖孔桩实测项目项 目允 许 偏 差孔的中心位置（mm）群桩：100；单排桩：50孔径（mm）不小于设计桩径倾斜度（%）挖孔：小于0.5%且不大于500px孔深（mm）比设计深度超深不小于50mm钢筋骨架底面高程（mm）±50⑴开挖过程中要经常检查孔桩开挖情况，及时针对不满足设计要求的部位进行处理，测量复核采用孔桩中心位置吊线坠，周边用卷尺量距的方法。⑵采用钢尺量距的方法量取护壁顶面高程控制点位置至孔内基底平面的高差，用该差值与护壁顶面水准点高程与设计孔底高程的差值做比较，应符合表4.9-1的规定。⑶采用孔位中心位置吊线落点位至基底平面位置，量取成孔侧壁与中心点位的距离，取小于R（等于设计桩径/2）的最小值a计算倾斜度，公式如下：倾斜度=（R-a）/h×100%，倾斜度符合表4.9-1中规定（其中：R—设计桩半径；a—实测桩半径；h—量测高度）。4.10、钢筋笼的制作与安装4.10.1钢筋笼的制作桩基钢筋笼应在钢筋加工场集中制作，桩基钢筋笼主要采用墩位附近的胎架上分段制作，分次吊装焊接安装钢筋笼。应按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，固定加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后进行点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具或人工转动骨架，将其余主筋逐根按照上述方法焊接好，然后吊起骨架搁于支架上，再套入箍筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上。钢筋笼应在骨架内焊接十字或米字加劲撑，以加强钢筋笼的整体刚度。钢筋笼主筋接头采用钢筋机械连接，将一个钢套筒套在两根带肋钢筋的端部，使用扭力扳手将钢套筒产生塑性变形与钢筋紧密结合，通过钢套筒与钢筋横肋的咬合，将两根钢筋牢固连接在一起，保证拧紧力度与做张拉试验时一致且套筒两端只留有1.5环螺纹。加强箍筋自身搭接部分采用双面焊，每一截面上接头数量不超过50%；加强箍筋与主筋连接全部焊接。4.10.2钢筋笼保护层的设置钢筋骨架的保护层厚度采用钢筋制作成耳筋形成进行定位。定位钢筋采用Φ16的钢筋加工每个2米设置一组，每组4根均匀布于桩基加强筋N6四周并焊接在主筋上。钢筋骨架采用平板车运输。4.10.3安装声测管声测管的埋设时当桩径不大于1.5m，埋设三根管，当直径大于1.5m，埋设四根管。在安装钢筋笼时，按要求将声测管绑扎于加筋钢筋之上，声测管高出桩顶1250px，下端至桩底。底端用钢板焊牢封底，要求不漏水，浇筑混凝土前，往管内灌水，其上用塞子堵死。声测管每节长8m，最底一节长度不大于12m，节间用套管连接，套管连接后保证声测管不漏水。4.10.4钢筋笼的起吊和就位钢筋笼采用人工配合吊车的方法起吊。骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算吊筋的长度。在钢筋笼顶部四周焊接水平钢筋支撑于护壁的方法来控制钢筋的中心位置，控制尺寸如表4.10-1。表4.10-1 挖孔桩钢筋骨架允许偏差项次检查项目规定值或允许偏差检查方法1受力钢筋间距(mm)两排以上排距±5每构件检查2个断面，用尺量同排梁板、拱肋±10基础、锚碇、墩台、柱±20灌注桩±202箍筋，横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)0，-20尺每构件检查5～10个间距3钢筋骨架尺寸(mm)长±10按骨架总数的30%抽查高、宽或直径±54弯起钢筋位置(mm)±20每骨架抽查30%5保护层厚度(mm)柱、梁、拱肋±5每构件沿模板周过边检查8处基础、锚碇、墩、台±10板±3在护壁两侧放两根平行的枕木（高出护壁125px左右），然后在吊筋顶吊圈下面插入两根平行的脚手杆或槽钢，将整个定位骨架支托于枕木上，保证钢筋笼为铅垂状态。并在钢筋笼顶部对角四周焊接四根水平Φ20钢筋，将钢筋笼支撑于护壁上进行定位，以防钢筋笼偏位。4.10.5钢筋笼机械连接施工工艺及保证措施⑴技术准备钢筋应先调直再加工，切口端面宜与钢筋轴线垂直，端头弯曲、马蹄严重的应切去，不得用气割下料。检验合格的丝头应加以保护，在其端头加带保护帽或用套筒拧紧，按规格分类堆放整齐。⑵现场连接施工连接钢筋时，钢筋规格和套筒的规格必须一致，钢筋和套筒的丝扣应干净、完好无损。采用预埋接头时，连接套筒的位置、规格和数量应符合设计要求。带连接套筒的钢筋应固定牢，连接套筒的外露端应有保护盖。滚压直螺纹接头应使用管钳和力矩扳手进行施工，将两个钢筋丝头在套筒中间位置相互顶紧，接头拧紧力矩应符合下表的规定。力矩扳手的精度为±5%。 表4.10-1 接头拧紧力矩钢筋直径（mm）16~1820~2225283236~40拧紧力矩（N.m）120350经拧紧后的滚压直螺纹接头应作出标记，单边外露丝扣长度不应超过2P。⑶施工操作工艺①工艺规程直螺纹连接套连接钢筋施工工艺。钢筋预加工在钢筋加工棚进行，其施工程序是： ②工艺操作方法：施工现场钢筋安装连接程序是： ③ 常用接头连接方法有二种：1 单向可调接头系分别用力矩扳手将下钢筋与连接套、可调连接器与上钢筋拧到规定的力矩值，再把锁母与连接套拧紧；2双向可调接头系分别用力炬扳手将下钢筋与可调连接器、可调连接器与上钢筋拧到规定的力矩值，且保持可调连接器的外露丝扣数相等，然后分别夹住上、下可调连接器，把连接套拧紧。④钢筋接头位置应互相错开，其错开间距不应少于35d，且不大于500mm，接头端部钢筋弯起点不得小于10d。⑤接头应避开设在拉应力最大的截面上和有抗震设防要求的框架梁端与柱端的箍筋加密区。在结构件受拉区段同一截面上的钢筋接头不得超过钢筋总数的50％。⑥在同一构件的跨间或层高范围内的同一根钢筋上，不得超过两个以上接头。⑦钢筋连接应做到表面顺直、端面平整，其截面与钢筋轴线垂直，不得歪斜、滑丝。⑷质量标准钢筋应有出厂质量证明和检验报告，钢筋的品种和质量应符合《钢筋混凝土用光圆钢筋》（GB 1499.1-2008）及《钢筋混凝土热轧带肋钢筋》（GB1499.2-2007）的要求。直螺纹连接套应有产品合格证和检验报告，材质几何尺寸几直螺纹加工应符合设计和规定要求。连接套必须逐个检查，要求管内螺纹圈数、螺距、齿高等必须与锥纹校验塞规相咬合；丝扣无损破、歪斜、不全、滑丝、混丝现象，螺纹处无锈蚀。钢筋连接开始前及施工过程中，应对每批进场钢筋和接头进行工艺检验。每种规格钢筋母材的抗拉强度试验；每种规格钢筋接头的试件数量不应少于3根；接头试件应达到《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ 107━2010）中相应等级的强度要求。钢筋接头安装连接后，岁机抽取同规格接头数的10％进行外观检查。应满足钢筋与连接套的规格一致，连接丝扣无完整丝扣完外露。用质检的力矩扳手，按表2.5.3规定的接头拧紧值抽检鸡头的连接质量。抽检数量：梁、柱构件按接头数的15％,且每个构件的抽检数不得少于1个接头;基础\墙板构件按各自接头数,每100个接头作一验收批,不足100个也作一个验收批,每批抽3个接头.抽检的接头应全部合格,如有1个接头不合格,则该批接头应逐个检查，对查出的不合格接头可采用电弧贴角焊缝方法进行补强，焊缝高度不得小于5mm。⑸成品保护连接管丝扣质量检验合格后，两端用塑料密封盖保护。钢筋端头套丝时，应采用专用设备及水溶性切削润滑液；套丝后 立即戴上塑料保护帽，确保丝扣不损坏；另一端可按规定的力矩值拧紧连接套。连接半成品应按规格分类堆放整齐待用，不得随意抛掷。⑹应注意的质量问题必须分开施工用和检验用的力矩扳手，不能混用，以保证力矩检验值准确。钢筋在套丝前，必须对钢筋规格及外观质量进行检查。如发现钢筋端头弯曲，必须先进行调直处理。钢筋边肋尺寸如超差，要先将端头边肋砸扁方可使用。钢筋套丝，操作前应先调整好定位尺的位置，并按照钢筋规格配以相对应的加工导向套。对于大直径钢筋要分次车削到规定的尺寸，以保证丝扣精度，避免损坏梳刀。对个别经检验不合格的接头，可采用电弧焊贴角焊缝方法补强，但其焊缝高度和厚度应由施工、设计、监理人员共同确定，持有焊工考试合格证的人员才能施焊。4.11、混凝土施工4.11.1混凝土运输桩基采用C30混凝土浇筑，混凝土由拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运至现场。3-1#HZS120拌和站布置在四面山互通与金竹林大桥之间,桩号约K52+400左线外侧边坡处，距金竹林大桥距离约1km。3-2#HZS90拌和站布置在红英桥对岸,桩号约LK5+250半岛坡地处，距红英桥大桥距离约0.8km。4.11.2灌注混凝土⑴桩基采用C30混凝土浇筑，混凝土由拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运至现场。为避免混凝土离析，在孔口搭设孔架，安装漏斗，漏斗下方用串筒伸入距孔底不超过1m处。串筒高度超过10m时，应在串筒内设置缓冲挡板，且出料口下混凝土堆积高度不超过1m。⑵混凝土应保证运送时间，运送时间不宜超过下表4.11-1规定表4.11-1 混凝土运输时间对照表气温（℃）混凝土搅拌运输车运输（min）20～306010～19755～990⑶混凝土运送至浇筑地点后坍落度控制在70～90mm内，坍落度在现场采用坍落度筒量测。⑷桩灌注混凝土按750px一层分层浇筑。⑸用插入式振捣器振捣时，遵循以下规定①移动间距不超过作用半径的1.5倍，插入下层混凝土50～100mm每一处振动后应徐徐提出振动棒，避免碰撞钢筋。②当混凝土顶面浇筑至距桩顶5m范围以内时，必须加强每层混凝土的振捣，每棒振捣时间为20～30秒。对于每一处振动位置，必须振动到混凝土密实为止，密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。⑹混凝土应连续灌注，在灌注过程中设专人经常测量混凝土面高度，并做好记录，测量混凝土高度可用钢尺进行测量。⑺桩基混凝土灌注顶面高程应高出地系梁底面高程500px，无地系梁的应灌注至高于桩顶设计高程625px，以确保混凝土质量。4.12、特殊情况下施工措施人工挖孔桩在复杂地层施工时，每层挖深0.5～1.0m应用手风钻或直径不小于16mm钢筋对孔底做品字形探查，检查孔底面以下是否有洞穴、涌砂、涌水等，确认安全后，方可继续进行挖掘。施工过程中，认真留意孔内的一切动态，如发现流砂、涌水、护壁变形等不良预兆时，应停止作业并迅速撤离，同时立即报告有关单位或部门，组织有关人员到现场及时进行处理。当人工挖孔桩穿过涌砂、涌水层成孔困难时，采用插板法开挖，并将桩孔每节开挖高度适当减少，一般以0.3～0.5m为宜。采用木板超前支挡，开挖后及时浇筑砼护壁，适当调整增大护壁钢筋数量和规格、增加护壁厚度等措施进行加固。如采用方法仍无法通过时，迅速回填桩孔到能控制塌孔位置，采用木板+钢筋支护的方式，支护一段开挖一段，直至通过涌砂、涌水层。在处理过程中，先将相邻没有涌砂、涌水桩孔挖深，起到汇集孔作用，并及时排水。5、混凝土灌注施工⑴混凝土运输桩基采用C30混凝土浇筑，混凝土由拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运至现场。3-1#HZS120拌和站布置在四面山互通与金竹林大桥之间,桩号约K52+400左线外侧边坡处，距金竹林大桥距离约1km。3-2#HZS90拌和站布置在红英桥对岸,桩号约LK5+250半岛坡地处，距红英桥大桥距离约0.8km。。⑵水下混凝土灌注桩基采用C30混凝土浇筑，混凝土由拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运至现场，导管法灌注，导管直径根据灌注桩直径选用，一般为φ500px—φ750px。a 灌注准备:在清孔过程中，对各类设备进行检修，备足原材料。导管使用前，进行试拼和试压试验，试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍。b 水下混凝土材料：粗骨料选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石，也可采用碎卵石，不采用砂岩碎石。细骨料选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小的洁净天然河砂，也可选用专门机组生产的人工砂，不使用山砂及海砂。水泥采用P.O42.5普通硅酸盐水泥。水下混凝土坍落度18～550px，运输、灌注过程中无显著离析、泌水现象。强度等级不低于设计要求，水下混凝土标养护试件强度必须符合设计强度的1.15倍。c 水下混凝土灌注方法安装导管并放入钻孔内，导管下口离孔底约40㎝，上口与储料斗相连，储料斗的容积不小于3m³。确保首批混凝土灌注后导管埋入深度大于1米。导管安装后，再次探测孔底沉渣厚度，如超过设计要求，则需进行二次清孔至合格为止。混凝土运至现场时，要检查混凝土的和易性、坍落度，如不符合要求，则进行二次拌和，二次拌和后仍不符合要求的，混凝土不得使用。水下混凝土灌注在过程中，经常用测绳探测孔内混凝土面的标高，及时调整埋管深度。导管埋深控制在1～3米内，采用16t汽车吊或钻机自带起吊设备提拔导管，混凝土灌注速度不得太急以防钢筋笼上浮。水下混凝土灌注连续进行，中途不得中断，并尽量缩短拆除导管的时间。当导管内混凝土不满时，可徐徐灌注，以防产生高压气囊压漏导管。为防止灌注过程中发生坍孔、缩孔，要保持孔内水位高度。为防止钢筋骨架上浮，混凝土顶面距钢筋骨架底部1米左右时，应减慢混凝土的灌注速度。混凝土顶面上升距钢筋骨架底部3米以上时拔除导管，使导管底口高于钢筋骨架底部2米以上后，再以正常速度灌注混凝土。水下混凝土浇筑面应高出桩顶设计高程0.5m，超灌的桩头在浇筑承台前凿除。灌注将结束时，核对灌入的混凝土数量，以确定所测混凝土顶面高度是否正确。混凝土灌注完成后强度达到2.5Mpa，可拆除护筒。为不污染河道，废钻渣、废浆沉淀后及时外运处理。⑶桩基混凝土的质量检测根据设计图纸要求，桥墩及桥台桩基用超声波法检测混凝土质量，被检桩的混凝土龄期大于14d或强度达设计值70%以上，且不小于15Mpa。准确量测声测管的内、外径和两相邻声测管外壁间的距离，量测精度为±1mm。测点间距不宜大于250mm。发射与接收换能器应以相同标高同步升降，其累计相对高差不应大于20mm，并随时校正。⑷事故的的防止及处理①统一思想，统一指挥，勤检查（钻具、机器、孔径、孔深和孔内外水位），记录详细正确，施工场地秩序良好，护筒下沉正直，刃脚下造壁处理牢固。孔内水位经常保持高于孔外水位1.5m，孔内泥浆稠度适宜等，是不出事故的基本条件。钻进到填充混凝土整个过程 ，全体工作人员应该紧密配合，“精心施工”，把好“三关”：掉钻吸钻卡钻关，坍孔关、水封关。②掉钻、吸钻、卡钻关防止措施：及时检查钻具、钢线绳、钻头直径，超过磨损限度，坚决更换；每次取碴后必须检孔；更换钻头时，必须检孔到底；一次投土不可过多，投土后冲程要逐渐加大；经常核对吊点位置，及时调整；临时停钻，必须吊出钻头；发现弯孔、缩孔，坚决抛石回填重钻，不可用钻头冲击扩孔，如遇吸钻可抛少量片石，用低冲程钻进。事故处理：随时准备好打捞用锚钩；发生卡钻后查明原因和情况，不可强提钻头，以致扩大事故的严重性。需要吸泥清碴时，应有防坍措施，如回浆等办法，以防沉淀增加，造成“埋钻”。打捞设备的强度应经过检算，并制定好打捞措施，确保安全。③坍孔关：防止措施：慎重对待护筒刃脚以下的护壁处理工作；每班专人管理孔中水位，注意掌握孔外（河中、地下）水位变化；经常测看泥浆稠度；起落钻头和取碴桶要平稳，防止打破护筒，刮撞孔壁；护筒四周防止渗水，河中护筒应加围护；沉碴或清孔时应随时补水。在全部钻进过程中，孔内应保持有高出地下水位以上至少1.5m的稳定泥浆。如发现有漏浆现象，应立即查明原因，迅速处理。应明确：“漏浆是坍孔的前兆”。事故处理：轻微漏水，可在孔内抛粘土碎石，冲砸造壁填补，或在孔外换填粘土围护。如护筒打破严重，必须设法塞补、加固。护筒因坍孔有变位危险时，应加强导向扶持。严重坍孔或漏浆地段投土夹小片石反复冲砸，使坍孔处重新固壁。
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