由于零部件的不同工作性质，对粗糙度要求也有很大的差别，比如密封位、与介质接触的部位、暴露在外部、摩擦副等部位，一般对粗糙度具有很高的要求，需要进行多次的精加工光整加工才能达到设计效果。
工具/原料
机床、刀具、切削液
方法/步骤
1
合理选择切削速度。切削速度V 是影响表面粗糙度的一个重要因素。加工塑性材料，如中、低碳钢时，较低的切削速度易产生鳞刺，中速易形成积屑瘤，这会增大粗糙度。避开这个速度区域，表面粗糙度值会减小。所以不断地创造条件以提高切削速度，一直是提高工艺水平的重要方向。
2
合理选择进给量。进给量的大小直接影响工件的表面粗糙度，一般情况下，进给量越小，表面粗糙度就越小，工件表面越光洁。
3
合理选择刀具几何参数。前角和后角。增大前角，能使材料被切削时挤压变形和摩擦减小，也使总切削抗力减小，利于排屑。
4
选择合适的刀具材料。应选择导热性能好的刀具，以便及时传递切削热，降低切削区塑形变形。此外，刀具应具有良好的化学性能，防止刀具与被加工材料产生亲和作用，亲和力过大时，极易产生积屑瘤和鳞刺，造成表面粗糙度过大
5
选择合适的切削液。正确选用切削液能显著地减小表面粗糙度。切削液具有冷却、润滑、排屑与清洗作用。
6
另外可以采用增加相应工艺的办法降低粗糙度，采用抛光、磨削、滚压、研磨、豪克能技术，豪克能技术与其他工艺相比具有更好的加工效果，不污染环境不损伤机床