胶衣
水瓢
树脂
固化剂
胶衣起皱•根本原因 胶衣没有固化好，被后上的树脂或胶衣里的苯乙烯溶涨形成的。 •客观原因 .胶衣太薄 .固化剂量不足 .温度太低 .温度太大 .上积层太早 •解决方案 .厚度：0.5-0.7mm .固化剂用量：1.5-2.5% .操作温度：16-30℃ .相对温度﹤80% .指干后再上积层
胶衣预脱模•根本原因 胶衣固化过度，收缩不均造成的•客观原因 .胶衣太厚且不均匀 .固化剂量太大 .模具温度太高 .凝胶时间太短 .过量的蜡 .胶衣本身放热、韧性问题•解决方案 .厚度：0.5-0.7mm .固化剂用量：1.5-2.5% .操作温度：16-30℃ .调整合适的凝胶时间 .合适的蜡 .合适的胶衣
胶衣针孔•客观原因 .胶衣太厚 .固化剂量太大 .补加了过是指促进剂 .凝胶时间太短 .固化剂含水量太高 .胶衣本身针孔较多•解决方案 .厚度：0.5-0.7mm .固化剂用量：1.5-2.5% .补加适量的促进剂 .调整合知的凝胶时间 .高质量的固化剂（AKZO M50) .合适的胶衣
胶衣流挂•客观原因 .胶衣太厚 .胶衣温度太高 .加入了过量的苯乙烯 .胶衣黏度太低•解决方案 .厚度：0.5-0.7mm .操作温度：16-30℃ .苯乙烯加入量不超过3% .提供合适黏度的胶衣
胶衣鱼眼•根本原因 胶衣和模具表面张力差异造成•客观原因 .胶衣被水、油、硅酮或设备中的溶剂污染 .不配套的脱模蜡 .模具上有脏物 .蜡过量 .胶衣太薄 .胶衣粘度和触变度太低•解决方案 .确保设备的清洁和干燥 .避免使用含硅酮的蜡 .擦净模具表面 .擦去多余的蜡，再次抛光 .胶衣厚度0.5-0.7mm .检查胶衣的粘度、触变度和温度
胶衣开裂•根本原因 .蜘蛛状裂纹：来自结构层的冲击 .平行裂纹：过分的弯曲•客观原因 .胶衣太厚 .脱模过程用力过度 .结构层欠固化 .结构层增强不充分 .模具表面有裂纹 .胶衣太硬•解决方案 .厚度：0.5-0.7mm .避免重度敲击 .检查结构层固化度 .必要部位增加结构层厚度 .更换模具 .合适的胶衣
胶衣黄变•客观原因 .胶衣太厚 .固化剂量太大 .胶衣局部欠固化 .热分解 .水或化学品腐蚀 .胶衣或色浆耐候性差• 解决方案 .厚度：0.5-0.7mm .固化剂用量：1.5-2.5% .确认固化剂量和工作温度是否合适，在模具的低凹处增通风 .查清热源 .查清腐蚀 .合适的胶衣