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图表
原因一、没能找到正确的控制点 不知道那些点要用控制图进行控制，花费大量的时间与人力，在不必要的点上进行控制。SPC只应用于重点的特性尺寸，通常产品设计和过程设计的时候应用先期产品质量策划（APQP）的方法，开发产品特殊特性和过程特殊特性，还有客户的要求。特殊特性分三个等级：1、关键特性缺陷：（1）引起操作人员、使用者或旁人的人身伤害。（2）引起操作运行故障（3）引起性能下降20%或是不能满足法律法规要求。2、重要特性缺陷： （1）引起运行故障。（2）引起性能下降20%或是不能满足法律法规要求。（3）引起超额的超额的维修费用包括停机、劳务、备件等。（4）引起产品完全报废、明显减少产品的使用寿命、产生过多的废品。3、一般特性缺陷：（1）降低产品外观质量，给客户提供劣质品。（2）引起额外的工艺调整、清理、返修等。（3）在产品确认时和成品控制时产生困难。
原因二、没有适宜的测量工具计量值控制图，需要用测量工具取得控制特性的数值。在进行测量系统分析前，要先确定测量仪器的分辨力，要求测量仪器具有能够分辨出过程变差1/10的精度，方可用于测量系统分析的解析和控制，否则控制图不能识别过程的变差，很多工厂忽略了这一点，导致做出的控制图不能体现真实的结果。测量仪器的分辨力：最小的可读单位、测量分析度、最小的刻度极限或探测的最小极限（1）由设计决定的固有特性（2）测量或仪器输出的最小单位（3）1：10经验法则，例如产品尺寸要求精确到0.1，则量具的分辨力应为0.01。
原因三、没有解析生产过程，直接进行控制控制图的应用分为俩个步骤：解析和控制。在进行控制之前，一定要进行解析，解析的目的是确定制程的稳定性，进而是可预测的，并且看过程能力是否符合要求（初始过程能力的分析）。从而了解到过程是否存在特殊原因，普通原因的变差是否过大等至关重要的过程信息。过程只有稳定，并且过程能力可以接受的情况下，方才进入控制状态。
原因四、解析与控制脱节在完成制程解析后，如果我们认为制程是稳定切能力可以接受，那么就进入控制状态。制程控制时，是先将控制线画在控制图中，然后依抽样的结果在控制图上进行描点。那么，控制时控制图的控制线是怎么来的呢？控制图中德控制线是解析得来的，也就是说，过程解析成功的，控制线要沿用下去，用于控制。很多厂家没能沿用解析的控制线，控制图是不能表明过程是稳定与受控的。
原因五、控制图没有记录重大事项控制图反应的是“过程”的变化。生产的过程输入的要项为5M1E（人、机、料、法、环、测）
原因六、不能正确理解图X与R图的含义R反应的是每个子组组内的变差，它反应了在收集数据的这段时间发生的变差，所以它代表了组内固有的变差：均值图反应的是每个子组的平均值的变化趋势，所以其反映的是组间的变差。
（1）人员方面1）人人有足够的质量意识 了解质量的重要性 了解自己工作之质量重要性 有责任意识，愿意将质量做好，进行自我检查2）人人有品管的能力（作业者） 给与完整的检验说明 给与适当的仪器、设备、工具。 给与清楚地质量判断基准 新进人员培训要重视。3）提高检查精度 检具标准化 自动检查多应用 多能工训练 （2）材料方面1）要有优良的供应厂商2）交货质量的保证 要有清楚、明确之质量要求。 采购合同中，要有“质量要求”条款。如构造、尺寸、实验项目、方法、规格、不合格处理、包装方法、运送方法等。 厂商应自我质量保证，交货时应附“检查报告”3）交货后质量的保证 良好的楚云管理 先进先出、整理整顿、ABC分类管理。（3）工装设备方面1）适当的设备 精度满足要求 性能要稳定2）设备保养 要有完善的设备管理规定，制定年度保养计划。 保养作业标准化 易损零件的备件管理3）正确的操作 完整的操作说明 操作者做好岗前培训（4）工作方法1）具备完整的作业指导书 指导书和作业完全相符 定期评审，确认是否需要修订2）作业人员了解作业指导书内容 定期培训、考试3）严格执行作业指导书内容
（1）管理不善 未按标准化执行 人员培训不足 及其未做保养工作 工具、夹具不适当或使用不当 不良材料混入 原设计有错误或图纸有问题 测试仪器未校正和维护（2）技术不足 机械精度不足 设计上矛盾 测量仪器精度不足 技术能力不足（3）其他原因 工作人员疏忽 未按操作标准作业 不随机抽样 计算错误 异常变化
标准化作业指导书应放置在作业点，使作业人员便于阅读参考
应提供作业人员自检所需的量具，并定期校正，以维持其准确性
巡检要按规定时间对检查项目复查，并抽样作好记录
对首件班组长应进行全检确认合格并加以记录，如不合格及时调整，并对不合格件追溯
各种记录及时传递
生产中各类不合格件应做目视板展示，定期培训
发生异常及时填写异常处理单并联络有关人员，追查原因并制定整改措施