精益生产（Lean Manufacturing），简称'精益',利用杜绝浪费和无间断的作业流程──而非分批和排队等候──的一种生产方式。精益生产是衍生自丰田生产方式的的管理哲学。1、精益最着名的是把重点放在减少源自丰田的七种浪费，借此提升整体顾客价值，不过，对于哪个是最佳达到这个目标的方法，却没有定论。，稳步增长成为世界最大的汽车制造商2、正是把注意力集中于如何达到这个目标。
精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好的结果。与传统大生产方式不同，其特色是'多品种','小批量'。
精益生产又称精良生产，其中'精'表示精良、精确、精美；'益'表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。它是美国麻省理工学院在一项名为'国际汽车计划'的研究项目中提出来的。它们在做了大量的调查和对比后，认为的生产方式是最适用于现代制造企业的一种生产组织管理方式，称之为精益生产，以针对美国大量生产方式过于臃肿的弊病。精益生产管理综合了大量生产与单件生产方式的优点，力求在大量生产中实现多品种和高质量产品的低成本生产。
精益生产给了我们一个理念，但是具体到每个企业的执行确是有很大区别的。首先不同的企业在行业特点上不尽相同，就拿流程行业和离散行业来说，流程行业，比如化工，医药，金属等，一般偏好设备管理，如TPM,因为在流程型行业需要运用到一系列的特定设备，这些设备的状况极大的影响着产品的质量；而离散行业，比如机械，电子等，LAYOUT,生产线的排布，以及工序都是影响生产效率和质量的重要因素，因此离散行业注重标准化，JIT看板以及零库存。
简单而言，企业运用精益生产切忌生搬硬套，而应该灵活运用。比如很多人一提到要推行精益，就要追求'单件流',但是'单件流'是否就是最高效的方式，至少现在看来还没有哪家企业能够给出活生生的例子，'单件流'需要强大的工序流程控制能力和物流管理能力，如果生产模式没有足够的支撑，贸然推行'单件流'必将造成极大的阻碍和重大损失。
很多人都将精益称为一种文化，尤其是当中国企业推行精益的时候，必然会提到这点，确实，如果说TPS是实际的模式和方法，那么精益确实更像理论和愿景。